現(xiàn)在機械制造中，由于產(chǎn)品的快速更替，因此對零件的選用也有了變得更高要求，特別在航天、大型電站和艦船等行業(yè)的制造中，一些難加工材料如高溫合金、鈦合金、耐熱不銹鋼、復(fù)合材料等，已被廣為采用，其中應(yīng)用面大且較為常用的高溫合金材料的加工更受到了更多關(guān)注。  高溫合金，通常分為三類，即鐵基高溫合金、鎳基的合金和鈷基的合金，從難加工程度來說，鎳基高溫合金的加工應(yīng)該說更具有典型性和代表性。 
合金鋸條中高溫合金難加工的主要原因簡單地說可歸納為以下方面：
首先是材料高溫強度高，加工硬化傾向大，一般鎳基高溫合金的單位切削力比中碳合金鋼高50%；加工后工件表面層的加工硬化及殘留應(yīng)力大，硬化程度可達200%～500%；
然后就是導(dǎo)熱性差，它的導(dǎo)熱系數(shù)約為45鋼的1/5～1/2，故切削溫度高；
后是對刀具的粘結(jié)傾向大，在對高溫合金加工時極易產(chǎn)生積屑瘤，使切削不穩(wěn)定，從而影響了加工表面質(zhì)量；四是強化元素含量高。在合金中形成大量研磨性很強的金屬碳化物，金屬間化合物等硬質(zhì)點，對刀具有強烈的擦傷作用。   高溫合金的下料，是機械制造中的首道工序，傳統(tǒng)的下料工藝工序，一般是在臥式帶鋸床上采用環(huán)式雙金屬帶鋸條將棒料或不同截面的零件毛坯切斷(普通合金工具鋼和高速鋼帶鋸條無法進行高溫合金下料加工)。